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          选矿厂工艺流程中“多破少磨”工艺对降低选矿厂能耗的价值和意义

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          国内外选矿生产实践表明,碎磨作业无论在生产成本或基建投资上都占主要部分,且磨矿又比碎矿高得多。从矿山采出的矿石,最大块度为 1000~1200毫米,经三段破碎至15~25毫米,一般破碎功耗为2.0千瓦·时/吨原矿;再将其磨细至--65目,磨矿能耗高达12~15千瓦·时 /吨原矿。两者相比,破碎作业单位粉碎比的能耗仅为磨矿作业的1/5。破碎现论研究发现,目前的破碎机仅利用了一次粉碎作用,次生粉碎未被充分利用。

          为此,进行多段破碎以充分利用能量;“多破少磨”,即将磨碎的能耗转移到破碎,以降低总能耗。

          近几年来,我国大多数选矿厂都根据原矿石最大块度,采用多段闭路破碎流程,调整粗、中、细破碎机的配比;有的选矿厂将细碎机轧臼壁裴在中碎机动锥上,充分发挥中碎机生产能力,并缩小细碎机排矿口,降低磨矿机给料粒度。从发展方向看来,在研制新型破碎机的同时,推广应用液压破碎机是实现“多破少磨”的有效途径。

          目前,我国已制造出液压破碎机的系列产品,可供采用。生产统汁表明,年处理原矿500万吨的选矿厂,球磨机给矿粒度由13~0毫米降至9.5~0毫米,年节电可达400多万千瓦·时,同时显著地提高球磨机的产量。

          例如大孤山磁选厂球磨机给矿粒度从30~0毫米降到20~0毫米,球磨产量可提高8%左右;东鞍山选矿厂球磨机给矿中,--12毫米粒级含量从49.2%增加到84.10%时,其处理量提高25~45%;江西良山铁矿选厂将球磨机给矿粒度从15毫米降到12毫米,并采用细筛再磨工艺,使球磨机台时产量增加34%。

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